集装箱智能生产线

行业方案

物流线车间自动化输送
物流运输摒弃传统运输方式，零部件物料全部采用RGV输送，实现门板、门框和顶侧板等物料的自动输送、对接，为行业首创。通过上层物流管理系统集中调度管控，实现物料统一管理，集中配送，实现物料精准输送，高效节能。达到减少人员配置，降低劳动强度，提高作业准确率，降低安全风险
前端线立式输送和缓存
前端线打破原有存储方式，面对车间存储空间不足的痛点，采用立式输送、立式缓存，为行业首创。实现自动化立式存储和输送，避免前框工件放平、码垛和立放等多余动作，提高物料存储节拍
门端线自动上料和组对
门端线使用机器人自动抓取左右角柱、门楣和门槛，自动放件，并采用往复机构将工件放置到位并进行夹具定位，为行业首创。部装来料抓取、放置、输送、定位均为自动化运行，无需人工辅助，降低劳动强度。满足不同类似部装和工件运行需求，一键切换即可实现不同类似工件的生产和使用
焊接参数化编程及应用
底架线焊接机器人采用参数化编程，结合工件特点完成对底架正面、反面的自主焊接，不同箱型焊接一键切换，提高工作效率。快速换产节省时间，满足快节奏生产要求，无需重复示教机器人轨迹，减少人员投入和工作量
总装线物流输送和调整
总装线将原有纵向物流传输更改为横向输送，创新采用“3+1+2”模式（即三个装配台，一个横向往复杆和两个纵向板链），物流输送时间减少8秒，输送时间缩短1/3，为行业首创。通过横向传输减少传输距离，降低物流传输时间，增加有效作业时间占比
新松协作机器人的应用
新松协作机器人在集装箱焊接线成功应用，在底架线、前端线、总装线、门板线陆续投入使用，为行业首创。在轻量化方面：更易操作、安全性更高；在节能化方面：能耗小、更绿色；在投资率方面：投入少、性价比高；在便利性方面：编程方便，操作简单，可实现人机协调工作

行业方案

集装箱智能生产线

Customer pain points

客户痛点

物流运输以行车和叉车为主的传统方式，劳动强度大，人员投入多，运输效率低，因生产与吊运交叉作业，存在安全风险

前端线水平码放占据空间大，存储量少；水平码放缓存效率低，自动化程度低，无法实现与总装自动对接

门端线工件难以直接放置到定位夹具，部装来料一般采取人工吊装等形式物料输送到位后需人工辅助放置到夹具上，劳动强度大且存在挤压碰撞等安全隐患

底架线机器人用量大，机器人示教调试工作量大，人员投入多集装箱底架产品种类多，换产频繁，不同箱型程序切换繁杂，管理困难

总装线随着单箱生产节拍逐步加快，但纵向物流传输时间无法减少，严重影响产能；纵向物流传输20尺箱和40尺箱输送节拍不同，不同箱型换产时间长

集装箱行业推行节能减排、降本增效，需进一步降低生产环节的安全隐患

Project highlights

项目亮点

Customer value enhancement

客户价值提升